機械設計工程師

1. 機械設備整體設計：依客戶需求及設備功能規格，進行自動化設備、包裝機械與產線設備之整體機構規劃與設計。
2. 3D 機構設計與建模：使用 SolidWorks、AutoCAD 等軟體進行零組件、機構及整機 3D 建模。
3. 2D 工程圖製作：製作零件圖、組立圖、加工圖、鈑金圖、焊接圖及相關工程圖面，並標註尺寸、公差與加工要求。
4. 機構設計與運動分析：設計連桿、凸輪、滑軌、滾輪、夾持、升降、旋轉、輸送及定位等機構，並評估其動作合理性與穩定性。
5. 自動化設備機構設計：配合氣缸、伺服馬達、步進馬達、減速機、線性滑軌、滾珠螺桿等元件進行機構設計。
6. 包裝機械功能設計：依不同包裝形式進行上袋、開袋、夾袋、充填、計量、整袋、封口、輸送及後段設備等機構設計。
7. 零件選用與規格確認：依設備需求選用軸承、滑軌、氣缸、馬達、減速機、聯軸器、鏈條、皮帶、螺桿等標準元件。
8. 材料選用：依設備用途選擇 SUS304、SUS316、鋁合金、碳鋼、工程塑膠等適當材料，兼顧強度、成本、耐磨、耐腐蝕及食品衛生需求。
9. 機械強度與結構評估：針對機架、支架、傳動元件及關鍵零組件進行強度、剛性及安全係數評估。
10. 公差與配合設計：依加工方式、組裝需求及運動精度進行尺寸公差、幾何公差、軸孔配合及定位精度設計。
11. 鈑金與焊接結構設計：負責設備外罩、機架、料斗、工作平台、防護罩及控制箱相關鈑金結構設計。
12. 食品級與衛生設計：針對食品、粉體及顆粒包裝設備，考量清潔便利性、防積料、防塵、防水及食品接觸材質等設計需求。
13. BOM 建立與管理：建立設備零件表、採購件清單、加工件清單及標準件資料，並進行版本管理。
14. 零件發包與加工技術溝通：與加工廠商確認車削、銑削、雷射切割、折彎、焊接及表面處理等加工要求。
15. 設備組裝技術支援：協助現場組裝人員處理組裝干涉、尺寸誤差、機構配合及相關技術問題。
16. 設備試車與改善：參與設備組裝完成後的動作測試、試運轉及問題分析，並依測試結果進行機構改善。
17. 與電控工程師進行機電整合：確認感測器、氣缸、伺服馬達、限位開關及安全裝置的安裝位置與機械介面。
18. 設計變更與圖面管理：依試車結果、客戶需求及生產改善進行 Engineering Change，並維護最新版圖面與技術文件。
19. 成本優化與標準化設計：在符合功能與安全要求下，進行零件共用化、模組化及成本降低設計。
20. 新機種研發：參與新設備、新機構及新包裝方式的研發、概念設計、原型製作與測試。
21. 客製化設備設計：依客戶產品尺寸、包裝重量、袋型、生產速度及現場空間，進行客製化設計。
22. 既有設備改善與升級：針對既有機台進行速度提升、精度改善、故障率降低及機構優化。
23. 設備安全防護設計：規劃安全護罩、安全門、維修空間、防夾及防碰撞等機械安全設計。
24. 客戶端安裝與技術支援：必要時配合設備至客戶端安裝、試車、驗收及機械問題排除。
25. 跨部門協調：與業務、電控、製造、組裝、採購及售後服務單位合作，確保設備依時程完成。